domingo, 27 de junho de 2010

Frases sobre Logística ao longo da história

Fonte: Inbound Logistics Magazine



Pessoas famosas já disseram frases fantásticas sobre transporte e logística.
Talvez sejam as empresas que eles dirigem ou os exércitos que eles lideram, mas há um inegável viés marcial no modo como figuras históricas contextualizam a importância desse nosso negócio.

De uma inteligente e bem humorada frase ligando um cavalo sem ferradura com a desatenção pelos detalhes dita por Benjamin Franklin, até uma florida comparação entre a vitória e o transporte dita por Winston Churchill, a Inbound Logistics Magazine em sua edição de Junho, fez um mergulho nos anais da história para nos oferecer alguns ditos notáveis sobre “supply chain”.

Vamos a eles, Espero que gostem:

"Meus logísticos são um grupo mal humorado...Eles sabem que se minha campanha falhar, eles serão os primeiros a serem executados".

Alexandre O Grande



“Uma pequena negligência pode aumentar os mal-entendidos: Pela falta de um cravo, perdeu-se a ferradura, pela falta da ferradura perdeu-se o cavalo, e pela falta do cavalo o cavaleiro se perdeu".

Benjamin Franklin



Você não terá dificuldade em provar que batalhas, campanhas, e mesmo guerras foram vencidas ou perdidas primariamente por causa da logística.

General Dwight D. Eisenhower




A experiência me permite afirmar que os produtores são agora tão necessários à nossa independência, quanto para o nosso conforto.

Thomas Jefferson



Amadores falam em táticas. Profissionais falam em logística.

Ditado militar moderno



Logística é aquela coisa que se você não tiver o suficiente, sua guerra não será vencida tão breve quanto poderia.

Nathaniel Green, General Intendente do Exército Revolucionário Americano



“Cavalheiros, um oficial que não conhece sua comunicação e seus suprimentos tão bem quanto suas táticas é completamente inútil.”

General George S. Patton



“A VITÓRIA é a flor mais bonita, brilhante e colorida. Transporte é o caule sem o qual ela nunca teria desabrochado”

Sir Winston S. Churchill



A LINHA ENTRE
DESORDEM

e ORDEM
TEM ORIGEM NA LOGÍSTICA.

Sun Tzu

CRONOANALISTA Jr.

Otimize seus padrões de paletização e economize alguns milhões por ano

Nos sistemas de distribuição modernos utilizam-se padrões de paletização estabelecidos sobre páletes padronizados - no Brasil o mais comum é se utilizar o padrão PBR (1200mm x 1000mm 4 entradas). E cada posição pálete com o espaço que lhe é pertinente custa dinheiro na armazenagem e no transporte.

Empresas cujos produtos tem baixo peso específico pagam seus fretes por volume ao invés de pagá-lo por peso transportado. Desse modo, é preciso garantir que o máximo de produtos poderá ser acondicionado no espaço disponível.

E a quantidade de dinheiro que pode ser economizada quando se tem caixas volumetricamente eficientes pode ainda ser aumentada se o projeto permitir que uma única caixa seja utilizada para mais do que um produto.

ARRANJO DOS PRODUTOS NA CAIXA
Tudo deve começar com uma caixa bem projetada.
Projetar uma embalagem até parece fácil. Afinal não é só procurar fazer um arranjo interno compacto?

Só que a coisa não é tão fácil assim! Quanto menores são as unidades dos produtos embalados e quanto mais unidades por caixa, mais cresce a quantidade de combinações possíveis de embalagem e arranjo (empilhamento) no pálete.

Somente para dar um exemplo: Para projetar uma caixa múltipla contendo 4 unidades de produto serão possíveis 18 diferentes formatos. E cada um deles permitirá diversos arranjos sobre os páletes com diferentes aproveitamentos do volume disponível.


Imagine então quantas alternativas teremos ao projetar uma caixa de 12 unidades!?
Teremos 33 diferentes alternativas de dimensões para essa caixa e um sem número de diferentes arranjos sobre o pálete.

ADEQUAÇÃO DA CAIXA AO PÁLETE
Portanto, não só é importante ter uma caixa que seja bem adaptada aos seus produtos mas também que seja adequada ao pálete (ou à sua unidade principal de armazenagem e transporte).

Essa é a razão porque cada vez mais as empresas recorrem a software ou serviços de projetos de embalagem que integram suas dimensões ao modo como as caixas serão armazenadas e transportadas.

Se você consegue influenciar no projeto de suas embalagens, e principalmente para aqueles cujos produtos tem peso específico baixo, verifique primeiro se não há espaço interno sub-ocupado nas caixas de seus produtos, que implique em uma quantidade menor de produtos sobre o pálete.

Na ilustração a seguir veja o que acontece quando eliminamos 20mm na altura e no comprimento de uma caixa, por exemplo através de uma revisão no projeto do acolchoamento. Uma racionalização como essa é capaz de melhorar o padrão de paletização em mais de 100%.



Veja também qual é a eficiência de seus padrões de paletização.

Isso é fácil. A área do pálete PBR é 1,2m². Imaginando uma altura disponível de 1,6m para seus páletes, então o volume disponível será de 1,9m³.
Em seguida veja quantas caixas do produto estão previstas no padrão de paletização e multiplique pelo volume de uma caixa.
Ao final divida o volume total das caixas pelo volume do pálete.
Se o resultado foi menor que 0,8 você está perdendo dinheiro!

É razoável que se obtenha índices de pelo menos 0,85 para a eficiência volumétrica dos padrões de paletização.
Veja se é possível rearrumar as caixas sobre os páletes para melhorar essa eficiência. Caso contrário, está na hora de revisar o projeto de suas embalagens!

Pense nisso!

terça-feira, 22 de junho de 2010

Como empilhadeiras sem operador podem melhorar a produtividade do seu armazém



Veja também uma entrevista de 10 minutos com Benny Forsman, Gerente de negócios da Pick-n-Go North America, no site da Supply Chain brain . É preciso se cadastrar.

Segundo o que foi dito na entrevista o sistema é capaz de proporcionar um ganho de 30-40% nas operações de armazenagem e de 60% a 100% de produtividade adicional nos processos de separação de mercadorias.

domingo, 20 de junho de 2010

Dicas de especialistas sobre segurança em armazéns




A Inbound Logistics Magazine de Maio, trouxe uma reportagem extensa e muito interessante sobre segurança em armazéns destacando as ações tomadas por um Operador logístico americano "APL Logistics", entrevistando Dixie Brock que é o gerente nacional de segurança, Bill Hayes, gerente da unidade de Tracy, Ca; e Steve Mullins da unidade de Coloma, Mi.

Para que vocês tenham uma idéia da preocupação da APL com a segurança, a unidade de Scottsdale, Az, detém um índice de acidentes que é 62% menor do que a média americana, a unidade de Tracy atingiu a marca de um milhão de horas homem sem acidentes e a unidade de Coloma atingiu 3 anos sem acidentes ou qualquer tipo de incidente registrável pela OSHA, que é a agência americana de segurança e saúde ocupacional.

Eu recomendo a leitura completa mas vou dar uma pincelada em alguns pontos que achei interessante.

Bandeirolas nas empilhadeiras:
As empilhadeiras trazem mastros flexíveis com bandeirolas que são visíveis acima de pilhas de páletes na área de estacionamento. Desse modo, os passantes pelos corredores principais enxergam as bandeirolas mesmo antes de enxergas as empilhadeiras.

Pintura de pilares:
Hayes diz que os pilares dos armazéns são pintados de uma cor surpreendente, ROSA. Segundo ele, essa cor oferece maior visibilidade periférica do que vermelho ou amarelo.

Sinalização de solo e espelhos:
As extremidades dos corredores e cruzamentos tem sinalização de solo na forma de uma faixa vermelha, e há espelhos convexos estrategicamente espalhados por todo o armazém.

Cintos de segurança:
Hayes diz também que em seus armazéns há uma política de tolerância zero com operadores de empilhadeira sem cinto de segurança, em que a primeira infração corresponde a uma suspensão e a segunda dá demissão imediata. Essa política de erros sem perdão se aplica também a outras atitudes inseguras no uso do equipamento mas se justifica quando se sabe que só nos Estados Unidos as empilhadeiras e outros equipamentos industriais são responsáveis por cerca de 20.000 acidentes e 100 mortes anuais, e muitas dessas ocorrências poderiam ser evitadas ou minimizadas se os operadores utilizassem constantemente seus cintos de segurança.

Critérios de premiação:
A empresa no entanto, não quer que seus empregados vejam a segurança somente através de aspectos negativos. Porisso reforça a ligação entre segurança e produtividade através da inserção de métricas que tenham componentes ligados a ela.
Por exemplo: Na premiação semanal só concorrem os empregados que não tenham tido incidentes ou violações de segurança nos 7 dias anteriores.

Competição e Bingo de segurança:
Na unidade de Coloma, Mullins diz que há um programa chamado “Você sabe mais do que sua equipe de segurança?” em que alguns empregados são incentivados a responder 10 questões sobre segurança numa competição contra os membros do comitê de segurança da unidade.

O bingo só com questões relativas à segurança do trabalho é feito da seguinte maneira: À cada mês a empresa oferece uma certa quantia em dinheiro que poderá atingir US$575. Ao final do mês, se não houve nenhum acidente esse dinheiro corresponderá ao prêmio do bingo. Caso tenha havido algum acidente, o bingo não é feito e no mês seguinte o prêmio será de apenas US$125.

Auto-treinamento:
Brock diz também que os empregados são incentivados a eles mesmos desenvolverem programas de treinamento. No ano passado, por exemplo, eles fizeram em conjunto uma apresentação em PowerPoint sobre segurança na operação de empilhadeiras que, de tão boa, foi compartilhada com as outras unidades.

SEGURANÇA NAS DOCAS

A reportagem continua falando que 80% dos acidentes com empilhadeiras concentra-se na área de docas, apesar de que geralmente essa área corresponde a somente 20% da área total do armazém.
Uma das causas mais comuns, segundo a reportagem, são os atropelamentos, principalmente nos casos em que o carregamento é feito diretamente através das empilhadeiras dentro dos veículos.

Para isso, recomendam sinalização específica de aviso quando há empilhadeira no interior do baú, sensores de presença, indicadores de travamento dos veículos nas docas, etc...

A reportagem termina dizendo que a prevenção de acidentes começa com liderança, treinamento, comunicação, avaliação dos riscos, e controle, e fornece os 10 passos para tornar o seu armazém mais seguro:

  1. A segurança começa pelos níveis superiores da sua hierarquia;

  2. Treinamento é imprescindível;

  3. Observe como os colaboradores trabalham;

  4. Busque o envolvimento dos empregados;

  5. Esquematize o trabalho para que atenda as necessidades ergonômicas e pessoais dos empregados;

  6. Avalie os riscos de cada atividade;

  7. Avalie as condições do armazém;

  8. Investigue a causa dos incidentes e acidentes;

  9. Mantenha um canal consistente de comunicação entre todos os níveis;

  10. Crie métricas que avaliem a presença de situações seguras e não somente a falta de segurança.


E com relação ao seu armazém, quais foram as suas iniciativas no último ano?