terça-feira, 31 de agosto de 2010

Como a inspeção visual pode ajudá-lo na identificação de problemas

Todos os problemas nascem pequenos mas lutam com todas as forças para se tornarem fortes, grandes, cabeludos e importantes.
O ideal é que consigamos identificá-los e dominá-los ainda no ninho e, na maioria das vezes, não precisamos mais do que uma boa e simples inspeção visual para conseguir isso!

Como fazer isso? É simples! Acostume-se a dar umas voltas aleatórias pelo armazém, olhando para as coisas em detalhe como se fosse a primeira vez. Observar é uma verdadeira arte. Eu admiro Sherlock Holmes!


Eu me lembro até hoje de minha primeira aula de laboratório na faculdade, em que meu professor colocou uma simples vela acesa sobre cada bancada e nos deu a missão de listar 100 observações diferentes sobre ela. Pensam que é fácil? Como todos são adultos, podem tentar fazer isso em casa! Depois vocês me contam.

Problemas invisíveis - ou quase

Vamos dar alguns exemplos de problemas que teimam em ser invisíveis, mas esta lista não pretende ser completa. Com certeza ao exercitar a prática da observação cada um de vocês perceberá muitos outros.

Porta-páletes e páletes

  • As longarinas estão bem encaixadas e com os pinos de segurança instalados?

  • Como está a flexão das longarinas de seus porta-páletes? Todas sob carga estão dentro do limite previsto de 1/200?

  • E os montantes? Há montantes torcidos ou amassados?

  • Olhe para as sapatas. Estão bem assentadas sobre o piso?

  • Olhe por baixo dos páletes armazenados em seus porta-páletes. Quantos páletes danificados ou inseguros você identificou? (tábuas quebradas, tocos rachados, etc...)

  • Os páletes estão bem arrumados e a carga está estável? Tem certeza que não há nenhuma carga de pálete se encostando em outra ou nos montantes da estrutura?

Operação de empilhadeiras
Saiba que se você observa empilhadeiras e outros equipamentos trafegando muito rapidamente e/ou de maneira imprudente, isso é um sinal claro de problemas na gestão do seu armazém. Uma boa operação é ritmada e não alucinada!
  • Seu pessoal segue as práticas seguras determinadas e documentadas para todas as operações dos equipamentos de movimentação?

  • Há vestígios de vazamento de óleo? Isso é sintoma de manutenção deficiente nos equipamentos;

  • Como está a pintura da sua empilhadeira? Empilhadeiras "raladas" demonstram pouco cuidado ou habilidade de seus operadores, ou baixo nível de organização nos corredores.

  • Agora dê um pulinho até a sala de baterias. Observe o estado geral de uma bateria em carregamento. Está limpa? Não apresenta marcas de vazamento ou bolhas na pintura?

  • Como está a limpeza geral da máquina? E o estado das almofadas e assentos?

  • Peça para ver o último relatório das medições de voltagem e densidade. Se você não faz isso sempre, provavelmente você irá se assustar!

Prédio

  • Como os corredores estão demarcados e sinalizados?

  • Como é o arranjo geral de seu armazém? Há cruzamentos difíceis ou sem visibilidade? Há faixas exclusivas para pedestres ou eles dividem o espaço com as empilhadeiras?

  • Como anda o piso do armazém? Há vestígios de vazamento de óleo ou líquidos?

  • Há poeira de concreto? As juntas do piso estão íntegras ou estão se quebrando? Há fissuras ou rachaduras no piso?

  • E nas paredes? Há marcas de umidade ou de escorrimento de água?

  • Você já viu um mísero pombo em seu armazém? Cara! O problema é grande. Dê um jeito já!

  • Olhe para cima num dia claro. Ops! Cuidado com os pombos! Há pontos luminosos nas telhas. Que bom que não está chovendo hein?

Housekeeping
  • Como está o grau de limpeza de seu armazém?

  • Os corredores do armazém permitem a livre passagem dos equipamentos de movimentação?

  • Se há corredores bloqueados, existem justificativas completamente sólidas do seu pessoal para esse fato?

  • Você viu restos de caixa, vazamentos de produto, ou qualquer tipo de lixo deixado junto aos produtos?

CUIDADO
Cuidado com esses sinais! Muitos desses sintomas revelam uma moral baixa, insatisfação, falta de comprometimento, que por sua vez levam a um desempenho pobre, um alto nível de danos e avarias, e de acidentes com perda de tempo.

Portanto, acostume-se a passear pelo seu armazém e observar. E para cada problema detectado, trace um plano de ação rápido com responsáveis e prazos.
Caso contrário, acenda uma vela - fora do armazém por favor!



foto 05-04-9 sob licença "Creative Commons Attribution-Noncommercial-No Derivative Works 3.0 License" em www.freephoto.com

quarta-feira, 25 de agosto de 2010

Como melhorar a sua separação de mercadorias - complemento

Depois do artigo postado no dia 19, chegaram-me algumas perguntas sobre o assunto que me fizeram complementá-lo, sobre como obter ganhos se ainda não há leitores de códigos de barra na operação?

Considerando que em alguns armazéns, de 30% a 40% da força de trabalho está alocada na área de separação (ou apanha) de mercadorias, essa é uma área excelente para se conseguir ganhos de produtividade.
Ganhos de 10% são comuns por conta de pequenas melhorias e até 20% ou 30% não são raros.
E isso considerando que o incremento tecnológico não é absolutamente necessário para se obter ganhos.

Como posso melhorar a produtividade?
Não há um único modo correto para separar mercadorias, no entanto alguns cuidados são importantes, por exemplo:

  • Elimine os itens fora de estoque da sua lista de separação. Não é o separador que deve descobrir se o item existe ou não! Procurar por um item inexistente faz o separador consumir um adicional de até 30% do tempo que seria gasto normalmente.
    E isso sem contar que, quando isso acontece, sempre um separador pergunta para um outro e a perda se espalha.

  • Dê endereços únicos para todos os seus produtos. Pode até ser que sejam dois produtos diferentes ocupando um mesmo local, porém cada um deles deve ter o seu próprio endereço.

  • Forneça esses endereços na lista de separação de forma que formem um caminho lógico. Cerca de 80% do trabalho de separação consiste em deslocamento entre os endereços. Reduzir distâncias significa aumentar a produtividade.

  • Separe a lista em páletes completos, caixas completas, e frações de caixa.

  • A lista de separação deve ser um documento fácil de ler. Esqueça fontes muito pequenas ou impressões de má qualidade. Evite também colocar na lista de separação aquelas informações que não sejam absolutamente necessárias para a tarefa (tipo: fornecedor do item, cliente, preço, etc...).

  • Esqueça o uso de escadas. Além do risco de acidentes, aumentam a fadiga do pessoal e acabam com a produtividade.
    Coloque seus produtos nos endereços de forma ergonômica evitando que o separador precise abaixar-se ou esticar-se para alcançar as caixas.
    Em prateleiras, os produtos de maior rotatividade devem ficar situados entre a cintura e o ombro dos separadores

  • Quando houver mais do que um produto no mesmo local (lembre-se de dar endereços diferentes), não deixe que as pilhas se toquem. Rearrumar pilhas é tempo improdutivo.

  • Contagens ou pesagens também são tempos improdutivos. Procure apresentar os produtos na forma como deverão ser coletados. Se for preciso faça as pesagens ou contagens previamente, padronizando suas unidades de venda. Isso, além de lhe proporcionar uma vantagem competitiva irá reduzir o seu custo operacional.

  • As quantidades por caixa ou pálete de um mesmo produto devem ser padronizadas para evitar erros.


E como contratar o pessoal adequado?
Do ponto de vista do profissional que você está contratando, atente para suas características e habilidades:

  • Sabe ler?
  • Não tem problemas de visão?
  • Estão treinados na lógica do seu endereçamento?
  • Seu supervisor conhece suficientemente o trabalho para poder orientar seus comandados?
  • Seus operadores de empilhadeira são habilitados?


E quanto às suas instalações:

  • O layout facilita a supervisão?

  • A sua área de separação é ampla o suficiente para não provocar congestionamento de pessoal, equipamentos, ou mercadorias?

Se você tem dúvida quanto a isso eu lhe pergunto: Quão rápido você consegue andar num corredor obstruído por restos de papelão, caixas espalhadas, ou sujo de óleo que vazou dos seus equipamentos mal mantidos?

Vejam portanto que: organização, métodos de trabalho adequados, um bom layout, pessoal qualificado e supervisão competente, poderão fazer aumentar sua produtividade antes de pensar no “upgrade” de sua tecnologia.

quinta-feira, 19 de agosto de 2010

Como melhorar a sua separação de mercadorias



Apesar de todas as técnicas disponíveis para a separação de mercadorias, a maioria absoluta das empresas ainda utiliza o velho e bom sistema do separador indo até os produtos, coletando-os e encaminhando-os para a próxima atividade que poderá ser a reembalagem, ou a conferência e rearrumação, ou até mesmo para o carregamento direto, quando se atinge a excelência.

E como conferir o trabalho sem o conferente?
Eu penso que o sistema ideal deve permitir uma dupla checagem à cada passo do processo de separação. Cometer erros faz parte da natureza humana, mas não deixar que esses erros comprometam as operações seguintes deve fazer parte das suas políticas.
É claro que eu estou falando de fazer essas checagens preferencialmente enquanto o separador ainda está em frente ao endereço visto que a correção, nesse momento, custa virtualmente nada.
Um sistema que exija a leitura do código de barras do endereço, aceite-o como correto, e em seguida exija a leitura do código de barras do produto, bem como a digitação da quantidade coletada, com certeza eliminará a imensa maioria dos erros de separação.
Vi recentemente um sistema mais tecnológico, em que após a indicação do endereço no leitor, o separador tem que digitar um código aleatório mostrado num display junto ao endereço. Algo como um chave token utilizada pelos bancos para as transações pela internet.

Ainda assim, fica claro que só podemos garantir que o separador vá ao endereço certo, e que apanhe o produto certo, mas jamais poderemos ter absoluta certeza de que coletou a quantidade correta! Erros por falta de atenção são os mais difíceis de eliminar.

Minha sugestão para um dispositivo que poderá ajudar nessa questão é fazer com que, aleatoriamente, o separador seja exigido a contar e digitar os volumes existentes em seu pálete ou recontar algum produto. Isso o fará detectar precocemente a existência de um erro de quantidade.

Ressuprimento
O seu sistema de ressuprimento deve ser planejado de modo a assegurar que um separador jamais chegue num endereço e não encontre a quantidade suficiente do produto e tenha que esperar pelo ressuprimento (isso é uma lamentável perda de produtividade). Do mesmo modo, um pedido nunca deveria ficar esperando itens “esquecidos” atrasando o carregamento.

Análise ABC e endereçamento heterodoxo
A minha experiência diz que é raro encontrarmos distribuição clássicas de Pareto em operações logísticas.
Tipicamente, no máximo uns 10% de seus produtos respondem por algo entre 50% e 65% de seus pedidos (Parece que o Pareto não era muito bom de logística!). Isso equivale ao que poderíamos chamar de itens classe A. Veja portanto, que para atender a 50% dos seus pedidos será suficiente caminhar por 10% de seus endereços de separação.
Eu diria que com mais uns 20% dos seus itens você conseguirá atender mais 30% dos seus pedidos.

Aqui tem um segredinho! Se ao invés de colocar esses itens em linha após os itens principais, você usar a técnica de colocá-los em endereços transversais próximos ao caminho principal de separação (faça uma analogia com galhos de uma árvore), você conseguirá atender a cerca de 80% de seus pedidos andando somente algo em torno de 15% a 20% do total de seus endereços.

Manuseio único do item
Um outro segredo para o aumento da produtividade é pegar em cada item uma única vez. Como já dissemos, o processo de separação ideal deveria garantir que nenhuma operação de reembalagem, ou de conferência, devesse ser necessária.
Por outro lado, um outro ponto crucial nesse processo é fazer com que os separadores andem o mínimo possível. Para conseguir isso:

  • Desenhe o caminho de separação de modo que os separadores coletem produtos em ambos os lados do corredor enquanto caminham. Alguns sistemas de WMS usam sistemas de endereçamento que numeram filas de porta-páletes e não ruas - isso é péssimo para a produtividade da separação;

  • Coloque os seus itens de baixa rotatividade em endereços nos quais o separador só precise ir quando for estritamente necessário;

  • Desenhe o seu processo de separação de modo que o separador faça a coleta dos produtos de vários pedidos numa única viagem e sem visitar o mesmo endereço mais do que uma única vez. Eu chamo essa técnica de “unidade de trabalho” ou “unidade de separação”. O sistema de WMS deve agrupar as ordens de trabalho até um limite de peso, de volume, ou de caixas, ou de itens, que seja equivalente a um pálete.

Separando em páletes
Aliás, falando de páletes, aí está uma outra ferramenta de produtividade que nem sempre é empregada. Por incrível que pareça, ainda vejo por aí empresas em que a separação é feita sobre carrinhos que precisam ser descarregados na área de conferência à cada viagem do separador.
A simples substituição do carrinho por pálete elimina esse retrabalho e aumenta automaticamente a produtividade dos separadores.

Invista em seu pessoal
E como uma última dica, invista em seu pessoal desde a seleção daqueles que possam de fato contribuir para a eficiência de seus processos. Muitas vezes, parte da ineficiência vem de dificuldades de leitura, de dificuldades de visão, ou de problemas que poderiam ter sido detectados ainda no processo de seleção.
Não deixe de treiná-los, afinal os separadores são a linha de frente de sua tropa.
E adicionalmente motive-os mostrando o seu próprio comprometimento com os processos de sua empresa.

quarta-feira, 18 de agosto de 2010

Como carregar um veículo de maneira perfeita

Inicialmente vamos falar resumidamente sobre as acelerações às quais estão sujeitas as cargas rodoviárias.

No sentido longitudinal e transversal, a aceleração provocada pelas frenagens e arrancadas não são as mais importantes. No entanto no sentido vertical, as acelerações causadas por lombadas, buracos, e irregularidades da pista representam cerca de 1,5G podendo mesmo chegar a picos de 6G.


É por esse motivo que os embarcadores precisam cuidar para que o carregamento de um veículo seja feito de maneira cuidadosa, o que se consegue seguindo algumas regras básicas:

Verifique seus produtos:
  • As embalagens estão intactas? (sem amassados, vazamentos, rasgos, etc...)
  • As embalagens estão corretamente identificadas?
  • Os produtos incompatíveis estão devidamente segregados? (por exemplo: aqueles mutuamente contaminantes)
  • As quantidades e tipos estão corretamente conferidas e disponíveis?
  • Planeje a estufagem:
  • O planejamento da estufagem de seu veículo garante que os produtos não sofrerão danos durante o transporte e o descarregamento?
  • A capacidade cúbica do veículo será utilizada ao máximo?
  • A conferência e o acesso aos produtos serão facilitados no momento do descarregamento?
  • Disponibilidade de equipamentos:
    O tempo gasto no carregamento também é importante e indicativo da qualidade de seu processo. Antes do início do carregamento você se assegurou que os meios necessários estão disponíveis? A carga está conferida e achada OK? E as Paleteiras, páletes, lacres, material de acolchoamento, etc...estão disponíveis para uso?

Checagem do veículo:

Verifique se o veículo está em boas condições conferindo:
  • Estanqueidade (feche o baú e veja se não vaza luz em nenhum ponto),
  • Estado do piso (plano, íntegro),
  • Limpeza (está sem odores? Não apresenta resíduos de cargas anteriores?
  • Não há obstruções ou pontas (de pregos ou parafusos) no piso ou nas paredes do baú, que possam danificar as embalagens ou ferir alguém?
  • A suspensão do veículo está em perfeitas condições (nivelada e alta)?
  • As portas se fecham normalmente?
  • Há como lacrar o baú (se conveniente ou necessário?
  • O veículo e/ou baú são apropriados para o(s) destino(s)?
  • A carga não vai exceder o peso por eixo?
  • A origem do veículo e seus documentos foram devidamente verificados?
  • Se você vai transportar produtos perigosos o motorista é capacitado? O veículo tem o kit de segurança?

Regras de ouro para a estufagem do veículo:
  1. Distribua o peso da carga uniformemente sobre todo o assoalho. O centro de gravidade deve ser o mais baixo possível e tão próximo do centro quanto possível. A atenção deve ser redobrada quando se está carregando cargas formadas por diversos produtos. Sempre que for possível mantenha juntos os lotes de um mesmo produto ou destinados a um mesmo local.Não se esqueça da distribuição de peso sobre os eixos.
  2. Nunca sobreponha produtos pesados sobre produtos leves.
  3. Nunca sobreponha produtos líquidos ou úmidos sobre produtos secos. As embalagens contendo produtos líquidos deveriam ser sempre estufadas embaixo e sobre uma camada de algum tipo de absorvente como serragem ou estopa para que, no caso de um vazamento, a umidade decorrente ficasse contida e reduzisse os danos aos produtos vizinhos. No entanto, essa prática é muito pouco comum no Brasil.
  4. Mantenha a carga presa principalmente junto à porta através de uma estrutura apropriada feita de sarrafos, ou com elásticos ou cabos. Esse é um cuidado especial com quem vai abrir a porta no destino.
    Calce os espaços entre as embalagens, através de sacos infláveis ou outro material de preenchimento. Esse é um cuidado essencial aos seus produtos.
  5. O ideal é que a carga não deixe espaços laterais entre as embalagens e as paredes do baú. Se isso acontecer, preencha ou calce para impedir o deslocamento lateral.
  6. Se suas embalagens são auto-suportantes, então empilhe-as canto sobre canto, visto que estes são os pontos de maior resistência vertical. Caso contrário, e principalmente se a carga for composta por diversos produtos, empilhe-as em blocos cruzados.
  7. Veículos carregando produtos perigosos devem ser identificados de acordo com a legislação. Não se esqueça de verificar isso previamente!
  8. Se o centro de gravidade da carga estiver muito distante do centro de gravidade do veículo, não se esqueça de avisar o motorista desse fato.
  9. Nunca ultrapasse a capacidade de carga do veículo.
  10. Após fechar a porta do baú, lacre-o, grave o número do lacre e registre-o da maneira apropriada nos documentos de envio.

terça-feira, 17 de agosto de 2010

Rampa máxima em niveladora para movimentação manual


Qual a rampa máxima em uma niveladora, que pode ser vencida por um homem ao transportar um pálete utilizando uma paleteira hidráulica manual?

Tive que responder essa pergunta para solucionar um problema relativo à movimentação de páletes, em uma área de piso elevado que precisará ser expandida em 7,70m e cujo desnível atual é de 1,30m em relação ao pátio, que apresenta uma rampa positiva de 2,5% em toda sua extensão. Por esse motivo, se o piso elevado mantivesse a horizontalidade perfeita ao longo da expansão, o desnível entre doca e pátio, ficaria menor em 0,20m.

O problema é portanto, determinar qual o comprimento de uma plataforma niveladora frontal que possa vencer o desnível entre a doca e um caminhão com 1,34m. e que possibilite a movimentação de páletes através de paleteiras manuais.

O que diz a Norma Regulamentadora?
Eu determinei teoricamente que uma rampa de 1% já eleva o esforço de movimentação em 35%. Em seguida consultei as normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho mas estas não citam explicitamente e nem recomendam as inclinações máximas permissíveis para trabalho manual.

Segundo o Materials Handling Institute, a rampa máxima recomendável para movimentação de páletes com paleteiras manuais através de uma niveladora, é de apenas 3%.

A resolução do problema

O problema foi resolvido através de testes práticos utilizando-se um dinamômetro acoplado à manopla da paleteira e um pálete com peso conhecido e igual àquele que será movimentado na prática.

Desse modo pudemos registrar a força necessária para tirar esse pálete da inércia, bem como a força necessária para movimentá-lo em pisos com diversos graus de rampa.
Conhecendo a força necessária para movimentá-lo em condições ergonomicamente viáveis, concluímos que poderíamos estabelecer uma rampa de 1% ao longo de todo o piso elevado (atual e extensão), o que resultará num desnível entre doca e pátio mais favorável.

A partir do novo desnível doca-pátio calculamos qual o comprimento ideal da niveladora, de modo a atender os caminhões de 1,34m de altura com rampas confortáveis aos operadores.

No presente caso, a niveladora precisará ter 2,82m de comprimento útil, que resultará numa rampa de 3,0% a ser vencida.

É preciso lembrar porém, que durante o carregamento do veículo poderá haver uma variação de até 2,0% nessa rampa, em função da distribuição irregular da carga sobre a carroceria em relação ao eixo traseiro do veículo.