quinta-feira, 19 de agosto de 2010

Como melhorar a sua separação de mercadorias



Apesar de todas as técnicas disponíveis para a separação de mercadorias, a maioria absoluta das empresas ainda utiliza o velho e bom sistema do separador indo até os produtos, coletando-os e encaminhando-os para a próxima atividade que poderá ser a reembalagem, ou a conferência e rearrumação, ou até mesmo para o carregamento direto, quando se atinge a excelência.

E como conferir o trabalho sem o conferente?
Eu penso que o sistema ideal deve permitir uma dupla checagem à cada passo do processo de separação. Cometer erros faz parte da natureza humana, mas não deixar que esses erros comprometam as operações seguintes deve fazer parte das suas políticas.
É claro que eu estou falando de fazer essas checagens preferencialmente enquanto o separador ainda está em frente ao endereço visto que a correção, nesse momento, custa virtualmente nada.
Um sistema que exija a leitura do código de barras do endereço, aceite-o como correto, e em seguida exija a leitura do código de barras do produto, bem como a digitação da quantidade coletada, com certeza eliminará a imensa maioria dos erros de separação.
Vi recentemente um sistema mais tecnológico, em que após a indicação do endereço no leitor, o separador tem que digitar um código aleatório mostrado num display junto ao endereço. Algo como um chave token utilizada pelos bancos para as transações pela internet.

Ainda assim, fica claro que só podemos garantir que o separador vá ao endereço certo, e que apanhe o produto certo, mas jamais poderemos ter absoluta certeza de que coletou a quantidade correta! Erros por falta de atenção são os mais difíceis de eliminar.

Minha sugestão para um dispositivo que poderá ajudar nessa questão é fazer com que, aleatoriamente, o separador seja exigido a contar e digitar os volumes existentes em seu pálete ou recontar algum produto. Isso o fará detectar precocemente a existência de um erro de quantidade.

Ressuprimento
O seu sistema de ressuprimento deve ser planejado de modo a assegurar que um separador jamais chegue num endereço e não encontre a quantidade suficiente do produto e tenha que esperar pelo ressuprimento (isso é uma lamentável perda de produtividade). Do mesmo modo, um pedido nunca deveria ficar esperando itens “esquecidos” atrasando o carregamento.

Análise ABC e endereçamento heterodoxo
A minha experiência diz que é raro encontrarmos distribuição clássicas de Pareto em operações logísticas.
Tipicamente, no máximo uns 10% de seus produtos respondem por algo entre 50% e 65% de seus pedidos (Parece que o Pareto não era muito bom de logística!). Isso equivale ao que poderíamos chamar de itens classe A. Veja portanto, que para atender a 50% dos seus pedidos será suficiente caminhar por 10% de seus endereços de separação.
Eu diria que com mais uns 20% dos seus itens você conseguirá atender mais 30% dos seus pedidos.

Aqui tem um segredinho! Se ao invés de colocar esses itens em linha após os itens principais, você usar a técnica de colocá-los em endereços transversais próximos ao caminho principal de separação (faça uma analogia com galhos de uma árvore), você conseguirá atender a cerca de 80% de seus pedidos andando somente algo em torno de 15% a 20% do total de seus endereços.

Manuseio único do item
Um outro segredo para o aumento da produtividade é pegar em cada item uma única vez. Como já dissemos, o processo de separação ideal deveria garantir que nenhuma operação de reembalagem, ou de conferência, devesse ser necessária.
Por outro lado, um outro ponto crucial nesse processo é fazer com que os separadores andem o mínimo possível. Para conseguir isso:

  • Desenhe o caminho de separação de modo que os separadores coletem produtos em ambos os lados do corredor enquanto caminham. Alguns sistemas de WMS usam sistemas de endereçamento que numeram filas de porta-páletes e não ruas - isso é péssimo para a produtividade da separação;

  • Coloque os seus itens de baixa rotatividade em endereços nos quais o separador só precise ir quando for estritamente necessário;

  • Desenhe o seu processo de separação de modo que o separador faça a coleta dos produtos de vários pedidos numa única viagem e sem visitar o mesmo endereço mais do que uma única vez. Eu chamo essa técnica de “unidade de trabalho” ou “unidade de separação”. O sistema de WMS deve agrupar as ordens de trabalho até um limite de peso, de volume, ou de caixas, ou de itens, que seja equivalente a um pálete.

Separando em páletes
Aliás, falando de páletes, aí está uma outra ferramenta de produtividade que nem sempre é empregada. Por incrível que pareça, ainda vejo por aí empresas em que a separação é feita sobre carrinhos que precisam ser descarregados na área de conferência à cada viagem do separador.
A simples substituição do carrinho por pálete elimina esse retrabalho e aumenta automaticamente a produtividade dos separadores.

Invista em seu pessoal
E como uma última dica, invista em seu pessoal desde a seleção daqueles que possam de fato contribuir para a eficiência de seus processos. Muitas vezes, parte da ineficiência vem de dificuldades de leitura, de dificuldades de visão, ou de problemas que poderiam ter sido detectados ainda no processo de seleção.
Não deixe de treiná-los, afinal os separadores são a linha de frente de sua tropa.
E adicionalmente motive-os mostrando o seu próprio comprometimento com os processos de sua empresa.

Nenhum comentário:

Postar um comentário