segunda-feira, 9 de fevereiro de 2015

Entendendo o sistema randômico de endereçamento

Diversos modos de controle podem ser utilizados para ordenar a armazenagem de produtos em um depósito, de modo que possam ser localizados e recuperados quando necessário. 
Por exemplo: Armazená-los seguindo um sequenciamento alfabético ou numérico de seus códigos, ou segundo suas famílias ou grupos, ou por clientes aos quais são destinados, etc.

Entretanto, qualquer ordem pré-fixada provoca um problema quando se necessita armazenar um código intermediário numa ordem já estabelecida, ou quando deixamos intervalos livres para armazenar um lote futuro de um dado SKU.   Ambas as situações prejudicam a eficiência do armazém, no primeiro caso pelo retrabalho necessário para abrir um espaço entre dois SKUS, e no segundo pelas posições vazias que levam ao uso ineficiente do espaço de armazenagem.

A forma de melhorar a eficiência da ocupação volumétrica e eliminar movimentações desnecessárias é utilizar a localização randômica dos produtos nas posições livres, situação em que se troca o controle puramente visual por um controle posicional dos produtos armazenados.

Quando se diz que um sistema de endereçamento é randômico ou aleatório, isso significa que não existe uma correlação fixa entre um endereço ou posição e um dado SKU,  e que desse modo, qualquer endereço livre pode ser utilizado para qualquer produto que dele necessite.

Essa característica está presente em qualquer aplicativo que se dedique a controlar um armazém, seja um WMS – Warehouse Management System[1] ou um WCS – Warehouse Control System[2].
Quando se utiliza um aplicativo para se obter o controle, os algoritmos necessários para a escolha dos endereços são absolutamente transparentes para o usuário. 
Entretanto, conhecer o seu funcionamento amplia o modo como poderemos customizá-lo e fazê-lo atender mais de perto nossas necessidades específicas.

Desse modo, para entender melhor como funciona o sistema randômico de endereçamento, façamos uma analogia com duas gavetas de fichário, que chamaremos de (a) e (b).

Inicialmente prepararemos tantos envelopes quantas forem as posições pálete disponíveis em nosso armazém, cada qual identificando um endereço específico. Além do endereço propriamente dito, o envelope deve informar também as características desse endereço, tais como capacidade, volume, dimensões, etc.

Na gaveta (a) guardaremos esses envelopes em sequencia aleatória. Essa gaveta (a) será destinada portanto, aos nossos endereços vazios.

Em seguida, prepararemos tantos divisores de fichário quantos forem os nossos SKUs.

Na gaveta (b) disporemos esses divisores na ordem adequada para uma rápida identificação.  Veja que aqui poderemos fazer uma ordenação em ordem sequencial de códigos dos SKUs, ou por clientes, ou por família de produtos, por cor, tamanho, ou qualquer outra sequencia que seja apropriada para o processo de recuperação rápida dos produtos.

Agora vamos botar o nosso sistema para funcionar:

No primeiro recebimento de mercadorias, o controlador deve retirar da gaveta (a) tantos envelopes quantos forem os páletes a serem armazenados, seguindo a ordem em que se encontram dispostos na gaveta, ou dito de outro modo, os endereços que serão utilizados devem ser retirados sempre da frente para os fundos da gaveta.

Em seguida, usando um formulário apropriado, deve registrar os dados de cada produto/pálete, tais como código, quantidade, lote, validade, etc. e colocar cada formulário em um envelope.
Assim sendo, ao final do processo, teremos páletes de produtos associados aos endereços.
Como exemplo: Se recebemos 25 páletes de 6 produtos diferentes, preencheremos 25 formulários e os colocaremos em 25 envelopes.

Como última atividade, o controlador deverá guardar cada envelope + formulário na divisória da gaveta (b) correspondente ao produto recebido.
Portanto, no exemplo dado, os 25 envelopes serão guardados nas 6 divisórias correspondentes aos produtos recebidos.

Nos próximos recebimentos o processo se repetirá com os novos envelopes sendo colocados atrás dos já existentes nas divisórias correspondentes aos produtos armazenados, de modo que a gaveta (b) seja populada com as informações dos produtos em estoque.

Automaticamente essa última ação dispõe os produtos mais novos atrás dos mais velhos, permitindo controlar o PEPS.

E como recuperar os produtos?

Quando for necessário retirar um produto do estoque, o controlador irá até a gaveta (b), identificará a divisória correspondente ao produto, e retirará o envelope da frente (pálete mais velho).
Como o envelope corresponde ao endereço da posição pálete em que está o pálete do produto, isso permitirá que o operador de empilhadeira que se encaminhe ao local para fazer a retirada, sem erro e sem necessidade de “procurar” pelo produto.

Uma vez que o operador de empilhadeira confirme que o endereço está novamente livre, o formulário com os dados do produto é arquivado para fins de controle, e o envelope de endereço (vazio) volta ao controlador, para ser arquivado no final da fila de envelopes vazios da gaveta (a). Desse modo, provoca-se um rodízio automático na utilização dos endereços disponíveis.

Customização

Apesar desse sistema de alocação dos endereços ser, em tese randômico, o gestor poderá optar por classificar os endereços em ABC de acordo com a sua proximidade ao ponto de uso, de modo a criar uma precedência do uso de endereços mais “nobres” para aqueles produtos de maior rotatividade ou volume de saída.

Uso eficiente do sistema

Não se esqueça dos pilares da movimentação de materiais, que preconizam a eliminação de retrabalhos, do uso eficiente do espaço do armazém, e do fluxo contínuo, e da menor distância entre origem e destino.


Valter Mello
09/02/2015




[1] Sistema de Gerenciamento de Armazéns
[2] Sistema de Controle de Armazéns

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